Контроль герметичности

Его иногда еще называют контроль течеисканием. Данный вид контроля основан на регистрации или наблюдении проникновения пробных веществ — жидкостей или газов — через стенки конструкции. Контроль герметичности используют для выявления сквозных дефектов и реализовывают несколькими методами (в зависимости от применяемых при контроле пробных веществ и способов регистрации или наблюдения прохождения пробных веществ через течи в изделии).

Компрессионный метод контроля. Данный метод заключается в образовании перепада давления воздуха или другого газа между внутренней и наружной поверхностями контролируемой конструкции и наблюдении прохождения газа через течи в изделии по формированию пузырьков или по снижению давления в объеме контролируемой конструкции. Этот метод контроля выполняют:

• способом погружения изделия в воду, что дает возможность определить негерметичность детали по выделению пузырьков газа в месте расположения течи;
• способом обмыливания — в контролируемое изделие под давлением подают воздух. Наружную поверхность изделия покрывают мыльной пеной, на которой при прохождении газа образуются и в течение длительного времени сохраняются пузырьки газа, которые свидетельствует о наличии трещины;
• манометрическим способом, при котором после достижения в контролируемой детали заданного давления пробного газа подачу газа отключают и давление контролируют манометром. При наличии в детали трещины давление падает. Манометрический способ контроля часто совмещают со способом обмыливания;
• гидравлический метод контроля основан на создании давления пробной жидкости в объеме контролируемой детали.

Выявление трещин осуществляют:

• люминесцентно-гидравлическим способом, который основан на использовании в качестве пробного вещества раствора солей флуоресцеина — вещества, водные растворы которого светятся зеленым светом при облучении ультрафиолетовыми лучами. После опрессовки детали раствором солей флуоресцеина наружную поверхность изделия облучают ультрафиолетовыми лучами. При наличии в изделии значительных дефектов в местах появления раствора флуоресцеина на поверхности изделия наблюдают светящиеся зеленым светом точки и полоски;
• способом фиксации дефектов с использованием ткани или фильтровальной бумаги. Его применяют при контроле участков поверхности детали, недоступных для увлажнения и осмотра при ультрафиолетовом облучении;
• гидравлическим способом, при котором в качестве пробного вещества используют воду. Избыточное давление воды создают подачей воды под давлением в контролируемый объем. Появление воды в местах расположения течей наблюдают при внешнем осмотре детали.

Контроль отклонений размеров и формы рабочих поверхностей детали. Отклонения и износ деталей ремонтного фонда выявляют с помощью измерительных инструментов и приборов с необходимой для каждого случая точностью, так как они имеют износ рабочих поверхностей и отклонения от установленной геометрической формы.

Калибры и универсальный инструмент служат для обследования размеров деталей при дефектации. Для контроля валов применяются предельные калибры-скобы (ГОСТ 2216— 84, ГОСТ 18355-73, ГОСТ 18356-73), для контроля отверстий — калибры-пробки (ГОСТ 14810-69, ГОСТ 14815-69).

Универсальный инструмент включает:

1. штангенциркули (ГОСТ 166-80) — для обмеривания наружных и внутренних размеров деталей;
2. штангензубомеры — для измерения толщины зубьев цилиндрических зубчатых колес;
3. штангенглубиномеры (ГОСТ 162-80) — для измерения глубины отверстий и высоты выемок;
4. гладкие микрометры (ГОСТ 6507-78) — для измерения наружных размеров деталей;
5. индикаторные нутромеры (ГОСТ 868-82, ГОСТ 9244-75) с комплектом сменных измерительных вставок — для измерения внутренних размеров;
6. индикаторы часового типа (ГОСТ 577-68), которые крепятся или перемещаются в стойке или штативе (ГОСТ 10197-70) — для измерения линейных размеров и отклонения формы.

Отклонения от круглости измеряют кругломерами. Отклонения от плоскостности:

• с помощью плит и щупов,
• по положению отдельных точек.

От прямолинейности в плоскости — с помощью поверочных линеек, уровней и оптико-механических приборов.
Контроль отклонений расположения поверхностей и осей детали. Для оценки точности расположения поверхностей задается база, которой могут являться:

• поверхность (плоскость), ее образующая, или точка (вершина конуса, центр сферы),
• ось (цилиндрическая или коническая поверхность, резьба).

За отклонение от параллельности плоскостей принимают разность D наибольшего и наименьшего расстояния между прилегающими плоскостями в пределах нормируемого участка.

Измерение отклонения от параллельности плоскостей на практике выполняют так. Деталь одной поверхностью (базовой) ставят на поверочную плиту. Отклонение определяют с помощью измерительной головки, закрепленной на стойке. Обмеривания отклонений от параллельности плоскости и оси отверстия или двух осей возможно осуществлять с помощью специальных контрольных оправок. Деталь устанавливают базовой поверхностью на поверочную плиту. В отверстие детали вводят оправку. С помощью измерительной головки со стойкой определяют отклонение от параллельности. Оно является разностью двух отсчетов. В технической документации допустимое отклонение от параллельности задается для нормированной длины, это необходимо обязательно учитывать.

Отклонение угла между плоскостями, осями или осью и плоскостью от прямого угла 90°, отраженное в линейных единицах D на длине нормируемого участка от прилегающих поверхностей или линий, принимают за отклонение от перпендикулярности.

Индикатор выводят на нуль. Приспособление центрируют в отверстии детали. После этого индикатор поворачивают вместе с приспособлением вокруг оси отверстия на 360°. При контроле отклонения от перпендикулярности оси вала к какой-либо плоскости приспособление выполняют в виде кольца. На кольце параллельно его оси крепят индикатор. Кольцо надевают на вал до упора и поворачивают на 360°.

С помощью оправки и специального приспособления мостикового типа можно осуществить отклонение от перпендикулярности осей двух отверстий. В одно из отверстий устанавливают приспособление с двумя индикаторами и оправкой. В другое отверстие вставляют вторую оправку. Индикаторы, размещаемые на нормируемом расстоянии друг от друга, вводят в контакт с поверхностью второй оправки и устанавливают на нуль. Поворачивают оправку с мостиком на 180°. Отклонению от перпендикулярности соответствует полуразность показаний двух индикаторов.

Радиальное и торцовое биения относятся к погрешностям расположения поверхностей.

За радиальное биение принимают разность D наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси вращения в сечении, перпендикулярном этой оси.

Относительно оси вращения детали или относительно других поверхностей может задаваться радиальное биение поверхности. В этом случае поверхности используют как базовые и деталь устанавливают не в центрах, а в призмы на эти поверхности. За биение измеряемой поверхности относительно установочных поверхностей принимают разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора за один оборот детали.

Радиальное биение измеряемой поверхности относительно другой может быть оценено при установке детали в центрах. Применяют приспособление типа мостик. Приспособление подводят до контакта упора с базовой поверхностью к измеряемой детали. Измерительный наконечник головки касается измеряемой поверхности. Разность отклонений за один оборот детали принимают за радиальное биение измеряемой поверхности относительно базовой.

За торцовое биение принимается разность D наибольшего и наименьшего расстояний от точек торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной оси вращения.

Упор расположен на оси детали. Разность предельных показаний измерительной головки определяют как торцовое биение. Наибольшее расстояние D между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормируемого участка, устанавливаемое измерением радиального биения проверяемой поверхности в заданном сечении и в крайних сечениях при вращении детали вокруг оси базовой поверхности, принимается за отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности.

Наибольшее расстояние D между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента в пределах нормируемого участка называется отклонением от симметричности относительно базового элемента.

Контроль отклонения от симметрии выполняют универсальными измерительными средствами.

Полуразность показаний прибора в I и II положениях принимают за отклонение от симметрии.