Централизованный ремонт по техническому состоянию. Схема процесса

На автотранспортном предприятии (АТП) и централизованном специализированном производстве (ЦСП) может выполняться ремонт по техническому состоянию. Для первого случая перечень технологических операций ремонта обусловливается для каждого отдельно взятого агрегата, т.е. ремонт производится в условиях единичного производства по единичным технологиям. Во втором случае аналогичная организация производства не подходит, так как является неоправданной из-за того, что при механическом переносе принципов организации ремонта по техническому состоянию из АТП в ЦСП централизованно разрешает значительно увеличить вовлеченность в процесс производства технологического оборудования и исполнителей, однако можно сказать, что на практике не добавляет в технологический процесс ремонта каких-либо изменений, которые бы его, как бы то ни было, качественно улучшили. При авторемонтном заводе ЦСП следует организовывать как самостоятельное предприятие.

Централизованный ремонт по техническому состоянию (ЦРТС) основывается на серийном производстве и обусловливается широким использованием типовых технологических процессов. Его суть состоит в том, что для каждого агрегата по итогам предремонтного диагностирования, которое осуществляется на этапе перед отправкой агрегата в ремонт либо при его приемке в ремонт, назначается один из ранее разработанных технологических маршрутов типового технологического процесса ремонта. Такая организация связана с определенным увеличением объемов разборочно-сборочных работ ввиду частичного или неполного соответствия, с одной стороны, существующих сочетаний дефектов агрегатов, маршрутизируемых по соответствующему технологическому маршруту, а с другой — сочетанием дефектов и неисправностей, устранение которых определено данным маршрутом. Тем не менее, это увеличение будет возмещено уменьшением объема контрольно-диагностических операций, потому что при этом не требуется определения и диагностики всех дефектов агрегата, а достаточно всего лишь только установить наличие или отсутствие тех дефектов, которые определяют распределение агрегатов по технологическим маршрутам.

Эффективность и качество централизованного ремонта по техническому состоянию (ЦРТС) в огромной степени зависят от применяемых методов и средств технического диагностирования. Тем не менее, необходимо отметить, что при предремонтном диагностировании закономерны существенные по величине ошибки 1-го и 2-го рода типа «ложная неисправность» и «пропуск неисправности» соответственно. Повысить гарантированный уровень верности распознавания технического состояния ремонтируемого агрегата и оптимальную правильность назначения технологического маршрута ремонта возможно путем введения добавочных контрольно-диагностических операций прямо в процесс разборки агрегата (операционного контроля разборочного процесса).

Помимо этого, при операционном контроле возникает возможность выделения ряда неисправностей, которые практически не могут быть выявлены при предремонтном диагностировании. Дополнительное определение технического состояния не полностью или частично разобранного агрегата дает возможность устранить искажающие влияния на устанавливаемый диагностический параметр некоторых структурных параметров. К примеру, утечка сжатого воздуха, определяемая с помощью пневмотестера при снятой головке цилиндров, будет определяться только зазорами между гильзами цилиндров и юбками поршней, между компрессионными кольцами и стенками канавок поршней. Если осуществлять пневмотестирование двигателя в сборе, практически всегда появляется влияние на измеряемый диагностический параметр неплотностей клапанов и дефектов прокладки головки цилиндров.

Агрегаты с определенными им технологическими маршрутами распределяются по специализированным рабочим местам, множество которых достаточно для производства годового объема работ, и при этом на одном рабочем месте могут происходить один или несколько технологических маршрутов практически одновременно. В ходе разборки агрегатов производится операционный контроль, результаты которого могут подтвердить или доказать неверность определенного технологического маршрута. В первом случае осуществляется весь ряд разборочно-сборочных работ, включаемых в технологический маршрут, затем агрегат поступает на обкатку и испытания (приемочный контроль). При ошибочном назначении технологического маршрута по итогам операционного контроля агрегату определяется другой маршрут, производимый на этом же (штриховая линия) или другом рабочем месте (штрихпунктирная линия).

Детали, снятые в соответствии с осуществляемым технологическим маршрутом, посылаются на дефектацию, а на рабочие места выдаются ремонтные комплекты (комплекты деталей, необходимые и достаточные для производства ремонта по определенному технологическому маршруту). Восстановление деталей осуществляется на специализированных участках АРП.

При выявлении дефектов уже прошедших ремонт агрегатов при приемочном контроле эти дефекты либо ликвидируются на участке испытания, доукомплектования и доводки агрегатов, либо, если это технически невозможно или экономически нецелесообразно по причине значительного объема дополнительных работ, агрегат отправляется в повторный ремонт. Отвечающий техническим условиям на приемку агрегат попадает на склад готовой продукции или передается заказчику.